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5分pk10回转窑的一些操作技巧

时间:2020-10-25 18:09

  在水泥厂回转窑的工艺操作中,经常会遇到很多问题。笔者在近几年的实践中,总结出了一些操作方法和经验,现归纳如下,与同行们一起探讨研究。

  不论是新建或者检修后投产都会遇到点火,在点火之前整个烧成系统都应联动试车,以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。不管是用木柴或柴油点火。都应将高温风机风门全部关闭,视情况适当打开点火烟囱,使窑头呈微负压状态,以防拉风过大而不易点燃。在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率,不能喷入过多,慢慢加煤;并间隔一定时间转窑,每次转窑l/4,以免筒体弯曲变形。当温度达到700℃以上时,应用辅传连续转窑,视情况启动高温风机,适当调节风门开度;当温度达到900℃时,就可以用主传转窑。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵,但可适当调小阀门开度;待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。何时加料,应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定;窑开始投料量应相对较高,一般不应低于设计产量的60%,之后慢慢增加喂料量,且加料幅度宜小不宜大,直到正常时的喂料量;另外,应尽量缩短在低喂料量的运行时间,因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。

  在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作,切忌温度激升。挂窑皮首先对生料成分有一定的要求,特别是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多则容易形成窑皮,但也易垮落,不牢固,经不起高温的煅烧;若液相量少,物料耐火,要形成窑皮较为困难,形成后的窑皮相当坚固,但若有垮落就不易补挂。根据我厂多年的经验,挂窑皮时,一般就用正常生产时的生料粉较好,这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中,窑皮是一个动态平衡,即使有小部分垮落也易于及时补挂,但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。

  在正常生产中,生料喂料量都是有波动的,但波动幅度较小。但当设备出现一些问题时,或者在雨季生料水分不易控制,易出现生料在库顶或库壁结块,而造成下料不畅时,就会出现较大的波动幅度。在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整,还要有一定的预见性。根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。预先做出应对处理措施,以减少对产量、质量以及设备的不利影响。

  (1)当来料较少时,切忌将喷煤管伸进去,开大排风,拉长火焰,这样会使窑尾温度急剧上升,分解炉、旋风筒的温度也会很快升高,从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞,窑尾烟室和分解炉也容易结皮,并使系统阻力增大。当物料较少时的正确操作方法是:适当把喷煤管往外退一些,关小排风,减少分解炉和窑头的喂煤量,控制好窑尾温度和旋风筒的温度,采用短焰急烧,等待物料的到来。

  (2)当来料较多时,窑头会有正压出现,旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降,此时应适当降低窑速,减少喂料量,开大排风,伸进喷煤管,这样可提高窑尾温度,加强物料的预烧效果;也可适当加煤,但绝不能过多,否则会造成还原气氛,使窑内温度更低。当窑主传电机电流下降较快时,要降低窑速,退出喷煤管,适当调小排风量,此时可采用短焰急烧,使之恢复正常。当窑内工况正常后,再进行加料,5分pk10千万不能进料提温,这样会使操作处于被动状态,产、质量也很难得到保证。

  飞砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不当,导致硅率SM偏高,铝率IM也高,铁含量低,致使在煅烧时液相量偏低,液相黏度增加,很难形成硅酸三钙(C3S),从而形成飞砂;二是有的厂家为了降低成本,用火山灰性的粉煤灰作校正原料,也易形成飞砂料;三是冷却机效果不佳,而形成飞砂料。

  当出现飞砂料时,有人采取开大排风、提高窑尾温度的办法。我认为开大排风的确能加强物料预烧性,然而当物料到达固相反应带时,物料液相量已不够,到烧成带时就很难结粒,这样反而更容易形成飞砂料,并还会影响整个烧成带的窑皮稳定性,对窑况及热工制度都没有好处。通过几年的实践摸索,我们采取的措施是退出喷煤管,适当关小排风量(严重时可适当降低产量),采用短焰急烧,降低窑尾温度,减弱物料的预烧效果,尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S,这样虽不能够完全避免飞砂料的形成,但能有效减少或减弱飞砂料,且除对窑前端窑皮有一部分损伤外,不会影响整个烧成带的窑皮稳定性,待生料成分得到改善后能及时补挂。

  窑内结球主要形成原因有:生料成分波动,液相量过多;加料不稳定,导致窑尾、分解炉温度时高时低,难以控制;设备故障率高,停机较为频繁;原、燃材料中,硫、氯、碱等有害成分含量较高;煤粉质量波动大,均化效果差;窑灰掺入不均匀;操作人员疏忽,温度控制不当或长时间打慢车等。窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。

  (1)预防措施。第一,可选择合适的配料方案,稳定生料成分。一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象,且熟料质量比较好,但是这种料较耐火,对操作要求较高。若低石灰饱和系数和低铝率的生料,它的烧结范围比较窄,而液相量偏多,结粒粗大,稍有不慎就会导致结球。所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案,即高KH、高SM、中IM,这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。第二,尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料,特别是煤;要加强燃煤的均化,并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度;煅烧过程中要加强风与煤混合,尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧;如使用挥发分较低的煤粉,因其着火速度慢、燃烧时间长,火力强度不集中,应尽量降低煤粉的细度和水分。

  (2)处理措施。若窑内已经形成料球,应对成球的原因进行全方位分析,取样化验,且要分别对球核、球壳进行化学全分析,找准原因,对症下药。如料球比较小,操作上应适当增加窑内通风,使火焰顺畅,但必须注意窑尾温度的控制,使其不要过高;可略微减少窑头用煤,但必须保证煤粉的完全燃烧,并适当减少喂料量,稍降低窑速,让窑内的料球滚入烧成带;等料球到烧成带后,再降低一些窑速,用大火在短时间内将其烧垮或烧小,以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板,但此时应特别注意窑皮的情况。如果结球较大时,可采用冷热交替法进行处理;当料球在过渡带时不易前行进入烧成带,这时可将喷煤管伸进去,适当降低喂料量,烧1~2h后将煤管拉出再烧1~2h,周而复始,直到料球破裂;若实在不能使其破裂,便可停窑冷却1~2h后点火升温,让料球因温差过大而破裂。注意在处理过程中,切忌让大料球滚入冷却机内,否则会对冷却机造成较大损伤;另应控制窑尾温度不能过高,避免后面的小料球接二连三地出现。

  (1)前结圈的处理。当前结圈不高时,对煅烧操作影响不大,但会增加烧成的料层厚度,延长物料在烧成带的停留时间;当前结圈比较高时,会对窑况或热工制度产生较大影响,引起窑内通风变差,窑头时有正压现象,火焰伸不进去且火焰的形状不好;大块熟料也不易滚出,容易砸坏窑皮,等等。处理时,只要将喷煤管拉出,使高温集中在结圈的位置,就可以逐步将前结圈烧掉。

  (2)后结圈的处理。后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成,它会影响整个系统的通风、产量及质量,处理时通常要采用冷热交替法。其中:当后结圈结得长而不高时,只要将喷煤管向外拉出,调整火焰形状,使火焰粗而短,就可降低结圈处的温度,使之逐渐垮落(此法称为冷烧法);若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时,要先减喂料量(为正常喂料量的80%左右),并采用冷热交替法各烧2h左右,直到把圈烧垮为止。后者,往往圈后会积有很多生料粉,当圈垮落后,会迅速涌向烧成带,这时应将喷煤管及时拉出,减慢窑速(通常称为预打小慢车),适当关小排风,让火力强度集中在烧成带,以尽量避免跑生料或久烧料出现。

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